Стереть в резиновую крошку: как устроено предприятие по переработке автопокрышек

Утилизация резиновых покрышек – одна из самых серьёзных экологических проблем. Авторезина не может быть утилизирована обычными доступными способами, поэтому, как правило, покрышки выкидывают на свалки или сжигают. Но мало кто знает, что из старых автопокрышек можно создавать востребованный продукт с минимальным ущербом для природы. О том, как устроен бизнес по переработке шин и в какую продукцию они превращаются, порталу Biz360.ru рассказал соучредитель компании «Лексор» Юрий Козловский.

Как владелец автомобиля я всегда задумывался о том, какой вред экологии причиняют использованные покрышки. В России за один год выбрасывается около 850 000 тонн покрышек, при этом средний вес одного легкового колеса 7 кг, а грузового 60 кг. 

Механическим способом перерабатывают до 300 000 тонн, пиролизным (термическое разложение) – не более 50 000. Таким образом, утилизация затрагивает не более 41% отработанных покрышек. 

Регулярный прирост шин, отслуживших свой срок – проблема не только в нашей стране. Их сжигание приводит к загрязнению атмосферы сажей, диоксидами, окисью углерода и другими токсичными соединениями, негативно влияющими на здоровье. А складирование резиновых покрышек на свалках может спровоцировать пожары, загрязнение почвы и водоёмов. Плюс ко всему, они практически не поддаются биологическому разложению.

Покрышка, бесконтрольно выброшенная на свалку или просто в лес, может вызвать немалые проблемы. Поэтому единственным разумным и правильным способом утилизировать авторезину является её доставка в официальный пункт приёма такого вторсырья. Осознав масштабы проблемы и возможные варианты утилизации покрышек, я решил наладить переработку использованных шин. 

Я поделился своими мыслями с моим другом Дмитрием Янцем, который имел опыт работы на пяти перерабатывающих предприятиях. Так моя идея приобрела очертания реального бизнес-плана. Дмитрий вошёл в чисто учредителей будущего предприятия вместе с инвестором Русланом Рожко. 

Исследование рынка показало, что открывать предприятие лучше в Ленинградской области. Именно там было сосредоточено наибольшее количество необходимого сырья – использованных шин. И главное – большой рынок сбыта для переработанной продукции. 

После подписания партнёрского соглашения мы начали строить завод по переработке шин – один из самых высокопроизводительных на территории постсоветского пространства. Его создание «с нуля» заняло пару лет. Объём производства – до 12 тонн переработанной продукции ежегодно.

Завод выпускает резиновую крошку, которая востребована предприятиями в самых разных отраслях. Её используют производители плитки, ковров, дорожного полотна и других изделий на базе резины. Также в резиновой крошке заинтересованы предприятия, занимающиеся укреплением почвы. 

Покрытие из резиновой крошки востребовано при обустройстве игровых и спортивных площадок, оно менее травмоопасно, чем любые другие покрытия. На пике популярности – производство из покрышек высококачественных беговых дорожек на стадионах и в парках. Покрытие из переработанной резины обладает отличной упругостью, что важно для бегунов. Вдобавок оно, как показала практика применения – одно из наиболее бесшумных.

Особенно достойно резиновая крошка зарекомендовала себя при заморозках – она имеет высокий антискользящий эффект. Если покрыть ей ступени – зимой на них вряд ли кто упадёт. Кроме того, одним из важных свойств крошки является её повышенная водостойкость. Поэтому её стали активно применять при производстве кровельных материалов. 

В дорожном строительстве резиновая крошка является настоящим спасением. Её добавление в состав полотна позволяет улучшать качество и сокращать износ полотна. 

Использованные шины доставляют на наш завод на специальном транспорте, затем их взвешивают и осматривают на наличие посторонних предметов. Затем шины загружают в шрёдер LEXOR UC150, где отходы измельчаются до нужных фракций. В нём шина распадается на фрагменты от 150 до 200 мм. Аппарат настолько мощный, что с лёгкостью справляется даже с измельчением шины, имеющей металлический корд. 

В результате получается «чипса». Она попадает во второй шрёдер LEXOR ZTTS2000, в котором «чипса» режется на фрагменты от 10 до 20 мм. Здесь же происходит дополнительный цикл магнитной сепарации: остатки металла удаляют магнитами.

В ходе третьего этапа дробления с помощью машины LEXOR GSH800/1200 масса превращается в резиновую крошку. Затем материал проходит финальную магнитную и воздушную сепарацию, чтобы удалить текстильные и остатки металла. 

Фракции от 5 до 7 мм нужны для наполнения спортивного инвентаря – боксёрских груш, зон для прыжков и т.д. Фракции размером 3-5 мм применяют в глубинных слоях резиновой плитки, а также для прогулочных дорожек и спортивного инвентаря. Крошку 2-4 мм можно назвать наиболее востребованной. Её активно применяют в бесшовных покрытиях, присоединяют к смесям, используемым для создания прокладок из резины, сантехнических манжет, уплотнительных колец и аналогичной продукции. 

Фракции 1-3 мм являются составной частью наполнения футбольных площадок и различных покрытий. Она также применяется для производства фибробетона. Из крошки размером 1-2 мм создают рулонные полотна, которыми покрывают площадки для занятий спортом, а также беговые дорожки. 

Наконец, фракции 0,01-1 мм – это фактически порошок нашего производства. Он может применяться в дорожном строительстве, а также в виде добавки в резинотехнические изделия. Отдельный вид продукции – текстильные и металлические отходы, собранные с покрышек. 

Вся крошка, выпускаемая под брендом «Лексор» – кубовидная, с ровными краями. Именно такая форма лучше всего подходит для производства покрытия: расход клея будет минимальным. 

Сырьё получаем от нескольких постоянных поставщиков, с которыми сотрудничаем на безвозмездной основе. Это предприятия со своим автопарком, сервисы по шиномонтажу, каршеринги, автоколонны. Им нужно как-то утилизировать свои изношенные покрышки, что тоже требует денег. Отдать их нам – самый логичный и наименее затратный вариант. Принимаем любые покрышки, кроме шипованных. Можем переработать и авиационные шины, такие поставки у нас тоже бывают. 

Также у нас заключены договоры с администрациями населённых пунктов в Ленинградской области. Там открыты площадки сбора, где организации и местные жители складируют покрышки. Далее мы вывозим их на своё предприятие. 

Ищем необходимое сырьё через знакомых автомобилистов, автосервисы и шинные центры, рекламу в интернете, отметки на карте. Подключаем экоактивистов, различные группы в соцсетях. Вместе с командой «Лексор» любой желающий действительно может сделать нашу планету чище и дать отработанным шинам вторую жизнь. 

Себестоимость производства одной тонны крошки складывается из многих аспектов. Примерно 4000 рублей уходит на оплату электричества, 5000 – на зарплату производственникам, ещё 4000 – на замену изношенных ножей в дробильных машинах. Около 2000 рублей стоит техническое обслуживание и содержание офиса. В 5000 рублей за тонну обходится сбор шин. Кроме того, нужно учитывать амортизацию – это ещё 5000 рублей. 

При этом необходимо работать без остановок и придерживаться плана: завод, как поезд на рельсах, останавливать нельзя.

С учётом всех расходов себестоимость одной тонны крошки обходится примерно в 25 000 тысяч рублей. Реализуется одна тонна крошки за 50 000 рублей. Получается, что чистая прибыль компании до уплаты налогов составляет около 25 000 рублей с каждой тонны. 

Готовую резиновую крошку покупают в основном производители резиновых и дорожных покрытий, а также строители спортивных объектов. Важный сегмент клиентов – застройщики, а также другие организации, которые занимаются благоустройством придомовых территорий. Крошку заказывают стадионы и организации, которые их обслуживают. Каждый сезон на спортивных объектах типа искусственных футбольных полей нужно подсыпать крошку. 

Наша компания не только производит резиновую крошку, но и помогает открывать подобные предприятия по переработке шин. Это направление появилось с получением опыта по строительству собственного завода в Ленинградской области в 2018 году. Мы являемся генподрядчиком и полностью сопровождаем наших партнёров на всех этапах – от проекта до обучения персонала. Можем не только построить новый завод «с нуля», но и модернизировать действующее производство.

Оборудование по переработке шин произведено нашей компанией с доработками по чертежам из Германии, включая системы сепарации и электрические шкафы. Корпусы оборудования и роторы в основном делаем в Китае. 

Стоимость всей производственной линии переработки шин составляет 250 млн. рублей и выше в зависимости от комплектации. Если прибавить к этому расходы на инфраструктуру в размере 100-200 млн., то организация работы завода обходится в 350-450 млн. рублей. Примерное время окупаемости оборудования составит 3-4 года. Чтобы окупить инвестиции в размере 400 млн. рублей, потребуется продать не менее 20 тысяч тонн крошки. 

Среди последних достижений нашего завода – поставка технологических линий самому крупному импортёру шин в Казахстане. Кроме того, построен завод в Витебской области Беларуси. В настоящий момент мы ведём ещё две крупные стройки в Московской области и на Кавказе. Таким образом, за последние пять лет мы поучаствовали в запуске пяти заводов общей стоимостью 2 млрд. рублей. 

В связи с санкциями и удорожанием логистики с Запада конъюнктура рынка изменилась. Многие уже всерьёз опасаются дефицита резиновой крошки, и я думаю, что это вполне обоснованно. Соответственно, спрос на нашу продукцию растёт. 

Ужесточаются требования к детским площадкам, на которых используется такая крошка – теперь толщина резиновых покрытий должна быть больше. Такие изменения также делают нашу продукцию ещё более востребованной.

Чтобы не пропустить интересную для вас статью о малом бизнесе, подпишитесь на наш Telegram-канал, страницу в «ВКонтакте» и канал на «Яндекс.Дзен».
biz360