За пять лет предприниматель Иван Миртов с переменным успехом попробовал себя в пяти разных бизнесах. И в итоге нащупал нишу, где конкуренции практически нет, а прибыли весомы. Сейчас компания «Русские пеллеты», которую он возглавляет, производит качественную древесину и, в частности, очень востребованный на некоторых зарубежных рынках материал для деревянного домостроения – так называемые таруки. Иван Миртов рассказал деловому порталу DK.ru о том, как он обнаружил перспективную нишу и как искал свой путь на зарубежные рынки.
Иван Миртов, 30 лет, предприниматель из Екатеринбурга, директор компании
«Русские пеллеты» (Свердловская область). По образованию – металлург, но по специальности никогда не работал – сразу после окончания вуза стал заниматься предпринимательством в различных сферах. Компания «Русские пеллеты» специализируется на производстве пиломатериалов и древесины высокого качества.
На площадке Ключевского лесоперерабатывающего завода, в цехах, принадлежащих компании «Русские пеллеты», одни рабочие выпиливают на станках тонкие прямоугольные брусочки, другие придирчиво их рассматривают. Брусочки называются «таруки» и, на первый взгляд, ничего особенного из себя не представляют. Между тем, сейчас это источник сверхприбыли, а в будущем - задел на огромный новый рынок.
- Таруки – это строганый брус из сосны и ели камерной сушки. В Корее и Японии таруки - самый популярный материал для деревянного домостроения. Лидер по изготовлению таруки - Канада; в России их могут делать только три предприятия.
При производстве таруки крайне важна сортировка: не должно быть сучков, обзолов или синевы, а допуск по геометрии - всего 0,2 мм. Канадцы делают таруки на автоматизированных линиях: кладут доску - и в конце получают строганный брусок. Стоит такая линия 60 млн евро.
«У нас такой линии не было, - говорит директор «Русских пеллет» Иван Миртов. - Был, конечно, вариант выпиливать каждый брусочек, сушить его и строгать. Но как прострогать 20 тысяч брусочков? Разработали крутую технологию: на обычных станках пилим бревно на доску, сушим её, после этого победитовыми пилами распиливаем под размер. Бруски получаются гладкие, как строганные. Второй секрет в том, что мы в два раза снизили себестоимость таруки за счет того, что используем не брёвна, а тонкий лес».
Тонкомеры, или, по-другому, балансы, считаются у лесозаготовителей мусором. Их выбрасывают, сжигают или пускают на дрова. Из тысячи кубов напиленного леса не менее 400 кубов - тонкий лес. «Мы научились из брёвен до 5 см толщиной делать сложные пиломатериалы. Берём мусор - и получаем на нем сверхприбыли», - говорит Иван Миртов.
Тонкомеры у лесозаготовителей считаются мусором.
Действительно, если сравнивать с обычными лесопилками, то прибыль у «Русских пеллет» впечатляющая.
«Как зарабатывает стандартная пилорама? Куб леса стоит 2800 рублей, его нужно привезти на пилораму, оплатить работу, электричество, налоги. Себестоимость одного куба готового пиломатериала выйдет около 4500 рублей, - подсчитывает Миртов. - Продавать его будут по 5-5,3 тысячи рублей. То есть пилорамы зарабатывают всего 500-800 рублей с куба. А я получаю 5 тысяч рублей, а когда выйду на Японию, то стану получать 8 тысяч за куб».
Тридцатилетний Иван Миртов по образованию металлург, но по специальности не работал, разве что на практике в уральском «политехе» посмотрел на несовременные цеха металлургических заводов и сразу понял – «не моё». И пошёл, как это водится, собственным путем.
Сначала открыл производство промышленных респираторов. Но на рынок пришли китайцы. «У моих респираторов была себестоимость 60 рублей, а китайцы умудрялись продавать их по 23 рубля. Как они это делали, я не представляю». Пришлось искать более прибыльные рынки.
Одним из таких стал рынок профессиональной косметики из Южной Кореи - Иван вместе с сестрой создали компанию по её продаже. После появились школа и студия красоты FaceLab, бар LOFT и компания по глубокой переработке древесины «Русские пеллеты».
Производство пеллет - топливных гранул из прессованного опила - Иван Миртов открыл два года назад на площадке Ключевского лесопильного завода. Задумка казалась беспроигрышной. В то время огромную популярность приобрели пеллетные котлы. Их массово устанавливали и на производствах, и в частных домах. Привлекало удобство подачи (пеллеты засыпаются в бункер, потом с помощью вентилятора равномерно подаются в топку) и высокая точность температуры горения.
Пеллеты в области никто не производил, их привозили из Башкортостана и Перми. Иван Миртов и решил - почему бы не попробовать делать пеллеты самому. С помещением проблем не возникло. Директор завода в Ключевске, хороший знакомый Ивана ещё с института, с готовностью предоставил ему помещение, потому что системы утилизации древесных отходов на этом предприятии не было.
Иван закупил б/у-шное оборудование для пеллетной линии и приступил к работе. Материала для переработки хватало - в ход шли все отходы от основного производства: опил, чушки, коротыши. Но в конце 2014 года в отрасли наступил кризис. Продажи пиломатериалов встали. А раз не стало сырья, то не стало и пеллет. Впрочем, к тому моменту Иван уже понял, что пеллеты - не такое уж и прибыльное дело.
«Я сначала думал: о, будем делать из дармовых отходов дорогой продукт, такую прибыль получим! А на деле оказалось, что логистика всё съедает. Что себестоимость пеллет очень высокая. Что нужен постоянный сбыт. А главное - нужно сырьё. Когда рынок встал, у нас просто не стало сырья»
Но идея не похоронена. Через несколько месяцев на Ключевском заводе заработает новая линия по производству пеллет. Гранулы будут белые, качественные и дешёвые - Иван предполагает, что тонна будет продаваться по 6-6,5 тысяч рублей. Уже и заказчики есть: экологичное топливо у уральцев готовы покупать итальянские компании.
Но если в целом говорить про пеллеты, то прогнозы по рынку неутешительны: открывать отдельное производство по пеллетам нет смысла, очень дорого. А вот внутри большого лесоперерабатывающего предприятия - это практически необходимость, так как утилизировать опил, стружку и обрезки финансово обременительно.
В какую сторону развиваться после закрытия пеллетной линии, вопрос у Ивана Миртова не стоял. Очевидно, что конкурировать с тремя тысячами свердловских лесопилок нет смысла, нужно было выходить на более сложные материалы. Тут как раз Свердловский областной фонд поддержки малого предпринимательства организовал бизнес-миссию в Чехию, куда поехал и Иван.
«На тот момент мы делали обычную доску, поставляли её в Иран и зарабатывали по 500 рублей с куба. На выставке в Чехии я увидел, за сколько продают доску иностранные производители - цена была в три, пять раз выше. «Я тоже хочу за столько продавать», - подумал я и начал изучать стандарты, ГОСТы, искать потенциальных заказчиков».
Но чтобы изготавливать сложный и востребованный за границей материал, необходима была модернизация. Нужен был инвестор. Нашелся он благодаря случаю.
«Как-то мой партнёр из Южной Кореи спросил меня: Иван, у вас же леса много, я хочу завозить в свою страну пиломатериал, найди мне поставщика. Я начал звонить по разным предприятиям, искал, кто может произвести нужные объёмы. Выяснилось, что одна лесопилка может делать 50 кубов, другая - 60, а корейцу надо 3 тысячи, это ж сколько я буду собирать этот лес?
Познакомился я как-то с Тиграном Саркисяном, владельцем Бисертского леспромхоза - одного из крупнейших лесозаготовителей в регионе. Он мог сделать нужный объём для корейцев, но доска высокого качества всё равно не получалась. Кореец меня материт: Иван, что за ерунду вы нам поставляете, я из-за тебя на большие деньги попал!», - вспоминает Иван Миртов.
Ничего не оставалось, как самому погрузиться в процесс: «На самом деле, получить экспортного качества доску можно, например, благодаря золотым рукам и умной голове. Но большие объёмы - только за счёт хорошего оборудования. В России оно есть, но оно не совсем точное и не совсем надёжное».
Свои мысли Иван Миртов обсуждал с владельцем Бисертского леспромхоза. В итоге он и стал инвестором «Русских пеллет». «Мне повезло, что он в меня поверил, - вспоминает Иван. - При этом никакого бизнес-плана у нас не было, всё происходило этак по-русски. Я разбирался, почему мы не можем сделать такую или такую штуку, какое оборудование для этого нужно. Если что-то не понимал, шел на немецкие, канадские профильные форумы. Потом сообщал инвестору, что нужно то и это. Он спрашивал: за сколько окупишь? Я отвечал, он давал деньги».
Доску экспортного качества можно сделать только на хороших станках.
Постепенно устаревшая площадка в Ключевске наполнилась итальянскими и финскими станками. «Раньше, когда мы делали плохую продукцию большими объёмами, на заводе работало 150-200 человек. Сейчас, когда появились современные станки, достаточно тридцати высокооплачиваемых сотрудников», - рассказывает Иван.
Самое дорогое приобретение - две сушильные камеры из Италии по 1,2 млн. евро каждая. Расчётная окупаемость была семь лет, но в итоге, предполагает Иван, они окупятся за два года.
«Падение рубля сыграло нам на руку. Получаем сверхприбыль»
«Сушилки, которые используют российские предприятия, не умеют сушить до такой влажности. Ну, то есть они могут, но на одну партию потребуется три недели. В наших же сушилках доска проводит всего семь дней».
Правда, пока на «Русских пеллетах» научились правильно пользоваться камерами, пришлось испортить не одну сотню кубов. «Первую доску мы вообще сварили, а не высушили», - вспоминает Иван.
В 2014-2015 годах, когда на рынке пиломатериалов было затишье, приходилось с утроенной силой искать заграничных заказчиков. «За 1 год и 4 месяца я провёл 1730 встреч, написал более 2 тысяч писем транспортным компаниям», - подсчитывает Иван. В тот сложный период он дважды становился банкротом.
В сентябре 2015 года Иван подписал контракт с Египтом на поставку 3 тысяч кубов доски себестоимостью 15 млн. рублей. Договорились о CIF-оплате, т.е. оплате по требованию: контрагент показывает исполнителю, что нужная сумма в банке у него есть, а переводит её по факту прихода товара в порт. Аргументы просты: мы переживаем, что деньги вам переведём, а вы пропадете.
Получилось наоборот: «Мы подписали контракт, они показали деньги, но оказалось, что банк принадлежит им, фирма подставная, в итоге они пропали. И ничего нельзя было сделать. Я, конечно, расстроился и стал искать ещё более крупный контракт».
Контракт нашёлся - китайцы запросили 4 тысячи кубов кругляка березы. «Стоимость куба была 3 тысячи рублей, вся партия - 12 млн. рублей. Они сделали предоплату в 10%, и два месяца мы рубили берёзу только под них. Потом произошел обвал фондового рынка Китая сразу на 30-40%, и они сказали: ребята, простите, контракт сорвался. Причём не сразу сказали, а четыре месяца кормили завтраками. Пока мы ждали, берёза уже испортилась. В общей сложности на березе мы потеряли 20 млн. рублей».
Два жестоких урока подряд заставили посмотреть на бизнес трезво. «От больших объёмов я отказался и начал искать реальные заказы. За год узнал, как устроен рынок. Очень крупные оптовики, так называемые байеры, закупают в России сразу по 20-25 тысяч кубов леса, на своей барже доставляют до заграничного порта, там продают крупным оптовикам. Те везут в свои города и продают мелким оптовикам, а те - непосредственно компаниям. То есть возникает цепочка из трёх участников. Я сумел выйти на последнее звено, минуя всех посредников, и теперь продаю им разный сортимент напрямую».
Стандартные погонажные изделия для «Русских пеллет» уже неинтересны,
весь фокус - на экспортную доску.
По способу оплаты тоже нашли новую схему: «Работаем по безотзывному аккредитиву. Они не могут эти деньги отозвать до исполнения контракта, но и я не могу эти деньги снять, пока они не забрали груз. А потом они будут делать мне 50% предоплаты с окончательным расчётом после разгрузки».
Сейчас производимый объём на Ключевском заводе - 500 кубов качественной доски в месяц. В масштабе экспортных запросов это немного, но по сравнению с другими предприятиями в регионе - внушительно. Миртов постоянно подчёркивает, что запросы намного превышают сегодняшние возможности завода. Доска, которую они научились производить, настолько хороша, что может быть востребована в таких странах, как Япония, Германия и Канада. И это даже несмотря на то, что станки, установленные здесь, значительно дешевле и менее производительны, чем у зарубежных компаний.
В пуле заграничных партнёров «Русских пеллет» сейчас Германия, Венгрия, Южная Корея, небольшая часть продукции уходит в Иран и Иорданию
И это - не считая уже имеющихся заказов от корейцев на производство таруки. Так что приходится думать о расширении. «Мы планируем выйти на 1,5 куба уже в январе 2017 года, а в январе 2018 года - на 3 тысячи кубов», - обрисовал перспективы предприниматель.
Таруки выглядят как обычные бруски.
Главным козырем своего предприятия Иван Миртов считает работу с заказчиком «под ключ». Это когда при первых же переговорах называют окончательную цену товара с доставкой на склад покупателя, то есть в его страну: «Я сразу всё просчитываю. И цены мы называем с учётом всей логистики, затаможкой, со всеми сертификатами. Они удивляются, как мы это делаем».
Схема и правда мудрёная. Сначала доска доставляется на автофурах до Екатеринбурга, там идет перетарка в железнодорожные контейнеры специальной техникой, дальше груз следует до Санкт-Петербурга, и уже оттуда баржей - до Китая или Южной Кореи.
Конечно, о том, как сократить расходы на логистику, думали. Как и о том, чтобы открыть производство поближе к Китаю. Но сибирский и дальневосточный лес очень дорогой. «Например, ангарская сосна в мире очень ценится, об этом все знают, и поэтому цена на неё заведомо выше на 30%. Мы эти проценты выигрываем, продумывая пути доставки».
Кроме того, и на Урале, уверяет Иван Миртов, дерево хорошее: «Сосна здесь, конечно, похуже, зато ель - самая лучшая. Когда мы немцам отгрузили пробную партию, они очень удивились, посмотрев на нашу ёлку - никогда не видели древесину такой плотности и с таким маленьким количеством сучков».
После того, как компания выйдет на объем 3 тысячи кубов в месяц, Иван Миртов планирует запустить франшизу. И сделать это уже не «по-русски», а вполне себе цивилизованно, по «идеальному» бизнес-плану: «Идея в том, чтобы за 1-1,5 млн. рублей открыть крутое лесопильное предприятие. Делать 200 кубов леса в месяц, получать по 400-500 тысяч рублей чистой прибыли. Разве плохо?»
Возражения, что без хороших станков невозможно делать качественную продукцию, Иван отметает: «Хорошие станки, в том числе российские, есть. Например, станок «Авангард», он экономичный, и позволяет производить доску хорошей геометрии. На двух таких станках можно спокойно делать 200 кубов в месяц. Но моя задумка в том, что эти маленькие лесопильные предприятия будут открываться рядом с сушильными комплексами. Их сейчас в области три. Как правило, сушильные комплексы не дозагружены, и всем будет выгодно такое сотрудничество».
Обещанную прибыль франчайзи смогут получать за счёт значительного сокращения транспортных расходов: «В одну фуру мы сможем погрузить в два раза больше продукции. Влажная доска весит 730 кг, и максимум, который можно загрузить в машину, 24-28 кубов. Если высушить её до 8%, войдет уже 47-48 кубов».
«Мне на самом деле нравятся такие сложности, благодаря им конкуренция в этом бизнесе равна нулю. Нравится огромный потенциал у этого направления. Например, корейцы могут брать у меня 20 тысяч кубов таруки в месяц. А если включить сюда Японию, то весь рынок потребления таруки - свыше 200 тысяч кубов в месяц. Такой объём можно всей Россией осваивать», - заключает Иван Миртов.
Источник: DK.ru. В статье использованы фото Фёдора Серкова.
Как заработать на производстве контрольно-пропускных браслетов.
Как заработать на производстве «состаренной мебели».
Как заработать на производстве дверей в стиле лофт.
