Код за кодом: как производственным компаниям начать работу с маркировкой

Система маркировки «Честный знак» введена в России в 2019 году. Она позволяет контролирующим органам проследить движение каждой единицы товара – от производства до приобретения конечным покупателем. Список категорий товаров, подлежащих маркировке, постоянно расширяется, и всё больше производителей должны внедрять на своих линиях нанесение специальных кодов. О том, как производителям встроить нанесение маркировки в свои технологические процессы, гендиректор компании CALLISTO VISION Павел Булгаков рассказал порталу Biz360.ru.

Внедрение маркировки – это сложный проект, который следует реализовать поэтапно. Опыт показывает, что эффективный путь состоит из нескольких ключевых шагов:

• Планирование и анализ требований. Определите, какие товары компании подпадают под маркировку и с каких дат, затем составьте пошаговый план внедрения. Учтите полный цикл прослеживаемости пути товаров – от заказа кодов маркировки до передачи данных о продаже. 
  
  

• Формирование команды и выбор партнёра. Сформируйте для внедрения маркировки внутреннюю команду под руководством компетентного сотрудника и привлеките опытного интегратора. Один ответственный партнёр, ведущий проект под ключ, обеспечит слаженность работы и минимизирует риски срывов. 
  
  Выбор внутренней команды необходимо сопроводить передачей ей реальных полномочий для принятия решений и координации всех подразделений компании, задействованных в проекте. 
  
  

• Выбор способа нанесения кодов. Определите оптимальный способ нанесения кодов: стикеры, прямая чернильная печать, маркировка лазером. Сравните варианты по совокупным затратам на единицу товара и рискам простоев – это убережёт от лишних расходов в будущем. 
  
  

• Интеграция в производство. Внедрите выбранную технологию в существующие производственные линии, минимизируя влияние на скорость работы. Формат предварительной маркировки (когда код наносится ещё до розлива или упаковки продукта) поможет снять нагрузку с производственной линии и избавит от установки конвейеров. Маркировка непосредственно на линии обеспечит минимальную стоимость отпечатка, но будет влиять на процесс производства. Обязательно настройте систему автоматической верификации: сканеры на линии должны сразу проверять считываемость каждого кода. 
  
  Сразу закладывайте в решение возможность добавления функций кейсовой (коробочной) и паллетной агрегации. Эти этапы прослеживаемости маркированной продукции наступают существенно позже – через 1,5-2 года после внедрения маркировки для отдельной группы товаров. Если их не учесть сразу, то многое придётся потом переделывать и тратить на это дополнительный бюджет. 
  
  

• Обучение и запуск процесса. Обучите сотрудников новым процессам – от заказа кодов в системе до сканирования при отгрузке – и скорректируйте внутренние регламенты (склад, логистика, продажи). Проведите тестовый запуск небольшой партии и убедитесь, что все данные корректно проходят через систему, после чего переходите на полное производство.

Важно начать проект заблаговременно: полный цикл внедрения маркировки может занять многие месяцы.

Оптимальная технология определяется не ценой оборудования, а совокупной стоимостью её использования и спецификой производства. Экономия на старте почти всегда оборачивается потерями: будь то затраты на расходники, простои или возвраты товара.

• Стикеры. Кажутся простым и дешёвым решением только на старте, но реальная экономика сразу показывает обратное. Себестоимость одного отпечатка в 30-50 раз выше, чем при прямой печати, а расход рулонов и простои из-за их замены превращают линию в нестабильную систему. Добавьте к этому риски: клей не держит, стикеры отклеиваются на полке. Более сильные составы опасны, так как не имеют пищевой сертификации, и при открывании бутылки его частицы могут попасть в напиток. С точки зрения пищевой безопасности и репутации бренда это путь в никуда.
  
  

• Прямое нанесение кодов на упаковку. При больших объёмах это решение экономически оправдано: себестоимость кода минимальна, скорость линии сохраняется, но нужно учитывать ресурс картриджей и чернил.
  
  

• Лазер. Нанесённый код невозможно подделать, переклеить или повредить – он буквально выжигается в упаковочном материале. Отсутствуют проблемы с пищевой безопасностью и сохраняется первозданный внешний вид продукции. Код наносится аккуратно и не портит дизайн упаковки, но лазер применим не ко всем материалам.

• Печать и нанесение кода на линиях. Это наиболее распространённое решение, применяемое на огромном количестве линий. Причём как с использованием стикеров, так и прямой лазерной и чернильной печати, а в последнее время и лазеров. Решение требует интеграции печатающего оборудования в производственную линию и делает маркировку частью производственного процесса со всеми вытекающими последствиями. 
  
  Использование стикеров на скоростных линиях (30 000+ в час) может привести к падению производительности до 20% и более. С другой стороны, сбой или брак нанесения влечёт отбраковку уже упакованного товара, что необходимо закладывать в риски производства.
  
  

• Предсериализация. Так мы назвали процесс предварительного нанесения кода на один из элементов упаковки (картонную пачку, пластиковый колпак, алюминиевую крышку) ещё до того момента, когда в упаковку попадает готовый продукт. Это позволяет свести к нулю риск потерь продукта по причинам, связанным с нанесением кода маркировки. И это гарантированно не замедляет производство основного продукта.
  
  

• Предварительная печать (типография). В основе подхода – предсериализация: упаковка приходит на линию уже с кодом, а камеры валидации фиксируют только факт фасовки. Это практически исключает падение скорости и простои, но нужно быть готовыми к увеличению стоимости упаковки за счёт услуг типографии, которая наносит коды маркировки. Если типография производит наклейки/стикеры с кодами, то имеем всё те же самые проблемы с падением производительности на скоростных линиях, описанные выше.

Часто проблемы начинаются с того, что предприятие недооценивает сложность внедрения. Маркировку пытаются свести к покупке «какого-нибудь принтера», тянут до последнего или дробят проект между подрядчиками, хотя прослеживаемость товара нельзя собирать «понемногу» и «на время». Мы много раз видели, как компании шли по пути дешёвого старта, а через год-два всё выбрасывали и внедряли заново – с потерями не только в деньгах и времени, но и в рыночных позициях. Продукция таких производителей замещалась в рознице теми, кто уделил процессу внедрения достаточно ресурсов.

Не менее критично отсутствие внутреннего контроля. Если нет рабочей группы с полномочиями, проект теряется между производством и IT, а ошибки всплывают уже на складе или в сети. На внутренней приёмке достаточно одного нечитабельного кода, чтобы вся паллета ушла на пересбор. Это двойной удар: простои, перерасход ресурсов и штрафы за недопоставку. По КоАП за оборот немаркированного товара юрлицо платит от 50 до 300 тысяч рублей с конфискацией партии, а если речь идёт о табаке или алкоголе, то штрафы доходят до 500 тысяч рублей. За ошибки в передаче данных или несвоевременную регистрацию добавляются санкции в размере 50-100 тысяч рублей.

И самая дорогая ошибка – затягивание сроков. Полный цикл внедрения маркировки занимает месяцы. Опоздание к дедлайну означает потерю рыночных позиций: сети переключаются на тех поставщиков, которые способны поставлять маркированную продукцию без перебоев.

Маркировка – это перестройка всей архитектуры предприятия: от производственной линии до договоров с сетями. Те, кто пытается воспринимать её как формальность или искать самый дешёвый путь внедрения, очень быстро сталкиваются с рядом проблем. Те производственные компании, которые воспринимают маркировку как инвестицию и выстраивают её системно, получают конкурентное преимущество и возможность захвата новых долей рынка.

Чтобы не пропустить интересную для вас статью о малом бизнесе, подпишитесь на наш Telegram-канал и страницу в «ВКонтакте».
biz360