Ничего лишнего: как компания благодаря автоматизации увеличила скорость и точность производства

В компании «ВинПроф», выпускающей профили для стальных конструкций, задумалась об автоматизации, когда перестали видеть полную картину происходящего на производстве. Сколько на складе запасов сырья, какой тип стали используется для выпуска конкретной продукции, какой материал зарезервирован под заказ, а какой можно использовать? Типичные сложности производственного бизнеса. О том, как автоматизация избавила от этих проблем, генеральный директор компании «ВинПроф» Ника Самарина рассказала порталу Biz360.ru.

Компания «ВинПроф» производит металлоконструкции, которые используются в строительстве, а также на виноградниках и в садах. У нас три производственные площадки общей площадью 10 000 квадратных метров: две в Тульской области и одна в Краснодарском крае. Наши мощности – до 6 000 металлоконструкций в год.

Мы используем в производстве металлопрокатные станы, которые управляются с помощью специализированных программ. ПО берёт данные из загруженных чертежей и задаёт параметры резки, перфорации и пробивки отверстий в металлоконструкциях.

На старте мы вручную вели учёт на производстве. В таблицах Excel фиксировали и рассчитывали все производственные операции: сколько сырья надо использовать и сколько мы фактически израсходовали. Но со временем столкнулись с тем, что информация в таблицах содержит ошибки и может быть неполной из-за человеческого фактора (например, забыли что-то записать).

В 2023 году, когда количество заказов и объём продукции у «ВинПроф» увеличились, мы поняли, что перестали видеть полную картину происходящего. Кроме того, мы тратили много времени на расчёты. Так, мы не знали следующую информацию: 

• какое сырьё и в каком количестве у нас есть;

• какие рулоны стали уже зарезервированы для производства;

• из какой партии металла изготовлена конкретная единица продукции;

• сколько продукции можно сделать из имеющихся материалов;

• и многое другое.

Это мешало верно планировать закупки и расход сырья.

Мы начали искать решение, которое позволило бы нам:

• автоматизировать расчёт резки стали и производство штрипсов (узкой ленты, из которой затем делают профиль);

• вести учёт партий и обеспечить прозрачность на производстве от рулона до готового изделия;

• оперативно получать точную отчётность.

У нас есть несколько компаний-партнёров. В одной из них нам рассказали, как решили аналогичные проблемы с помощью автоматизации. Они внедрили программу «1С:Управление нашей фирмой» (далее – «1С:УНФ») и были очень довольны её эффективностью. Мы подумали, что такая программа подойдёт и нам. Попросили поделиться контактами подрядчика и так узнали о компании «СофтЭксперт».

Наталья Боева,
менеджер по работе с клиентами
компании «СофтЭксперт»: 

«Мы вместе обсудили возможности программы «1С:УНФ» и убедились, что её функционал может решить задачи компании «ВинПроф». Мы порекомендовали заказчику разворачивать систему в «1С:Облачной инфраструктуре». В этом случае компании не придётся думать о мощности собственных серверов или об их аренде».

Мы уже работали в программе «1С:Бухгалтерия», и нам было важно, чтобы это решение после автоматизации синхронизировалось с «1С:УНФ». То есть хотели объединить производственный и бухгалтерский контуры.

На старте у нас были опасения: пугала новизна, так как мы ничего не знали об автоматизации. Беспокоило и то, что мы входили в этот проект в момент развития производства. То есть мы ещё не до конца представляли, каким будет наше производство после трансформации.

Внутри компании мы создали небольшую экспертную группу, в которую входила я и главный бухгалтер. Вместе с командой «СофтЭксперт» мы разделили проект автоматизации на две части. Сначала надо было автоматизировать производство с помощью «1С:УНФ», а затем сделать так, чтобы эта программа работала в связке с «1С:Бухгалтерией».

Общение с нашим подрядчиком по автоматизации мы вели удалённо – проводили общие созвоны. Чтобы мастерам на производстве было удобно работать в «1С:УНФ», учитывали их пожелания. Для этого до сих пор обсуждаем программу с начальниками цехов и, если требуются какие-то доработки, говорим об этом представителям компании «СофтЭксперт».

Наш проект начался в 2023 году. Те задачи, которые стояли перед нами, решены. Но в процессе у нас возникли новые идеи, о которых я расскажу чуть позже.

Для сырья у нас в компании действует правило – использовать в первую очередь ту партию, которая поступила на склад раньше других. Тогда материалы не будут залёживаться, и их срок действия не истечёт.

Но сотрудники часто брали сырьё, которое «удобнее лежит». Как правило, именно оно приходило на склад последним. А материалы, купленные раньше, продолжали храниться.

Мы исправили ситуацию с введением партионного учёта. Рабочий получает в программе «1С:УНФ» документ «Задание на резку» и вручную выбирает в настройках необходимое сырьё. Если к заданию привязан заказ покупателя, то система предлагает рулон, зарезервированный для его исполнения. Если привязки к заказу нет, программа подбирает партии из остатков склада. 

Партионный учёт позволил на 40% сократить складские запасы стали. Это значит, что мы стали более взвешенно подходить к закупкам и «замораживаем» меньше средств на складе.

Мы не всегда понимали, из какого сырья изготовлена та или иная продукция. А это важно для учёта и работы с рекламациями.

В документе «Задание на резку» собрана вся ключевая информация по операции, включая данные о сырье. Так в программе «1С:УНФ» можно найти детали любого заказа.

Раньше в таблицы Excel мы вносили данные о том, сколько и какого сырья было использовано. Вручную высчитывали остатки. Но ошибки приводили к тому, что доверять полученной информации на 100% мы не могли.

При автоматизации производственного учёта мы внедрили систему сканирования этикеток на каждом рулоне: при их поступлении на склад и при работе с заказами.

При формировании документов с заданиями на резку система учитывает, сколько рулонов листовой стали и каких именно было использовано. После чего актуализирует данные об остатках. Если в процессе работы рулон «раскроен» не целиком, программа формирует новую этикетку для остатков. Данные о них появляются в «1С:УНФ» благодаря сканированию. 

Раньше на составление плана резки у нас уходило несколько дней, и мы всё равно не были уверены в том, что посчитали всё верно. Нам приходилось использовать разные единицы измерения. Сырьё поступает в килограммах, а готовая продукция – в погонных метрах.

В процессе производства лист стали разрезают вдоль на штрипсы (тонкие полоски), из которых затем делают профиль. И мы всякий раз высчитывали, сколько штрипсов надо нарезать, сколько рулонов для этого использовать. А перед этим определяли, сколько рулонов и какой длины мы получили из того веса сырья, что поступил на склад или там хранится. 

Сейчас в «1С:УНФ» все расчёты производятся автоматически и занимают буквально несколько минут. Программа сама переводит килограммы в погонные метры. Рабочий на производстве задаёт только длину штрипса, а дальше система:

• рассчитывает контрольную длину рулона (на основании толщины, ширины и остатка);

• пересчитывает количественные параметры для сырья и штрипсов;

• автоматически пересчитывает массу и длину при любых изменениях параметров;

• контролирует расход сырья (если по расчётам материала не хватает, не даст создать документы).

В программе есть формулы для пересчёта, которые исключили возможность ошибок.

Александр Ильин,
разработчик
компании «СофтЭксперт»: 

«Для нас, как интеграторов, основной сложностью было множество единиц измерения у заказчика. Тут следует непрямое преобразование из килограмм в сантиметры, потому что у штрипсов может быть разная ширина. Погонный метр штрипсов одной ширины будет весить иначе, чем метр штрипсов другой ширины. Нам пришлось повозиться с этой задачей. Особенно, если учесть, что в документе «Задание на резку» пересчёты динамические. Это значит, что при изменении любого поля (например, марка стали или толщина листа) должны быть корректно рассчитаны все данные. Для этого мы прописали очень много связей «под капотом» программы, самым сложным было ничего не упустить из виду».

Мы не видели актуальных данных об остатках сырья, количестве произведённой продукции, статусах заказа. «1С:УНФ» стала цифровым двойником нашего производства. Специальные дашборды и отчёты, созданные специально для нашей компании, дают всю необходимую информацию в режиме реального времени.

Были моменты, когда у нас возникали недочёты в синхронизации решений. Я не открою секрета, что такое всегда бывает при синхронизации двух баз данных. Но наш подрядчик самостоятельно устранил эти проблемы.

Александр Ильин,
разработчик
компании «СофтЭксперт»: 

«Мы не просто синхронизировали программы, а передали лидирующую роль от «1С:Бухгалтерии» к «1С:УНФ». Это требовало перестройки внутренних процессов. Мы начали с переноса производственного учёта из «1С:Бухгалтерии». На первых этапах работы документы иногда задваивались: появлялись в двух программах. Каких-то, наоборот, не хватало. Из-за разной структуры данных некоторые документы не могут быть перенесены из «1С:Бухгалтерии» в «1С:УНФ». Мы усилили нашу команду проекта, вручную сопоставили все документы и исправили возникшие ошибки. С тех пор обе базы работают синхронно и корректно».

Этим летом хотим внедрить модуль CRM, чтобы усилить наш отдел продаж. Это необходимо, чтобы видеть клиентов, вести по ним сделки и понимать, на какой стадии находятся договорённости или отношения. Мы раньше работали в других CRM-системах, но теперь хотим воплотить всё в одной программе.

Мы не только производим продукт, но и доставляем его. Поэтому логистика – крайне важный аспект нашей работе. И здесь тоже нужен учёт. К сентябрю хотим внедрить логистический модуль в «1С:УНФ». А пока используется Excel. На данном этапе его функционала вполне хватает, но мы развиваемся, и по мере роста требуются более совершенные решения. 

История об автоматизации компании «ВинПроф» стала победителем конкурса «Лучший кейс 1С:Реальная автоматизация 2025».

Чтобы не пропустить интересную для вас статью о малом бизнесе, подпишитесь на наш Telegram-канал и страницу в «ВКонтакте».
biz360