Четыре года назад братья-предприниматели с Урала Вячеслав и Евгений Максимовы запустили в родном городке Заречный производство промышленного оборудования из пластика - и сегодня уже ставят задачу стать одним из крупнейших переработчиков листового полипропилена в стране. О том, как небольшой бизнес искал и нашёл себя, а контора «стол и два стула» превратилась в компанию с оборотом под 150 млн. рублей, порталу Biz360.ru рассказал совладелец предприятия «УралАктив» Евгений Максимов.
Евгений Максимов, 35 лет, совладелец компании
«УралАктив». Образование: Уральский государственный лесотехнический университет (специальность «автомобили и автомобильное хозяйство»). Партнёр Евгения по бизнесу – старший брат Вячеслав Максимов (40 лет, педагог по образованию). Компания «УралАктив» существует с 2006 года, с 2014 года специализируется на выпуске промышленного оборудования из пластика. Производство расположено в городе Заречный Свердловской области.
В бизнес я пришёл благодаря старшему брату Вячеславу. В начале 2000-х у него была небольшая компания, которая занималась всем подряд – от приёма медного лома до всевозможных поставок. Искали себя. Вся контора – «стол и два стула». Учась в институте, я подрабатывал у брата. Это теперь мы с ним равноправные учредители, а начинал я с экспедитора, а после работал как менеджер по продажам.
В основном мы оббивали пороги отдела снабжения «Уралэлектромеди» - предприятия, которое входит в холдинг УГМК. Брались за все заявки. Нужны были болты - везли болты, просили купить весы - искали весы. Надо понимать, что это были времена взаимозачётов: мы поставляли товар, в ответ забирали медную катанку, её продавали - и только тогда выходили в деньги. Напрямую редко кто платил. Соответственно, это было время фирм-«прокладок», посредников. Сейчас рынок от них почти очистился, заводы перешли на прямые поставки.
В какой-то момент нас отстранили от поставок «Уралэлектромеди», посчитав, что мы завышаем цены. Оставшись ни с чем, мы начали активно искать новых заказчиков. В то время сформировывались поставщики и продукт, который мы начали предлагать - промышленные вентиляторы, пылеулавливающее оборудование. Эта тема хорошо пошла. Мы сделали примитивный, но специализированный сайт по промвентиляции. Стали «окучивать заводы», наняли менеджеров, а потом и восстановили работу с «Уралэлектромедью».
В 2008 году я отучился по президентской программе подготовки управленческих кадров: маркетинг, менеджмент. Участие в этой программе подразумевало международную стажировку. Мне была интересна Германия. С третьего раза мою анкету одобрили - собеседование и в путь.
Преподавали на английском языке: день теории, день практики по заводам. Никаких полезных контактов я тогда не завёл. Но, насмотревшись на производства, загорелся идеей поставлять нашим заказчикам оборудование напрямую от иностранного производителя. До этого мы работали с российскими заводами – и с ними была системная проблема. Как только производитель узнавал данные нашего конечного заказчика, то выходил на него, давал цену чуть ниже нашей, забирал заказ и пускал нас побоку, несмотря на дилерское свидетельство. Такие случаи очень расстраивали – ты ищешь клиента, рожаешь заявку, а в итоге – одни убытки.
В России около десятка производителей промышленных вентиляторов. Мы так или иначе поработали со всеми. Когда нас начали «кидать», мы стали делать так: выигрывали тендер у заказчика, а потом устраивали тендер между всеми производителями, выбирая того, кто предложит наименьшую цену.
Параллельно я уже смотрел в сторону Запада. При работе с иностранным производителем риски, что он уведёт у тебя заказ, отпадали. Курс евро был удачный. Я начал искать в Германии хорошего поставщика. И тогда сам себе организовал вторую стажировку.
На тот момент российский промышленный нержавеющий вентилятор стоил 100 тысяч рублей, а аналогичный немецкий - 400 тысяч. Однако есть специфика закупок. Предприятию нужно обосновать, что стоять у них на производстве должен именно этот, а не другой вентилятор. Технически грамотных людей в закупках немного. Если проектный институт заложил в проекте определённую номенклатуру, её и будут целенаправленно искать, придерживаясь проекта. При этом институт мог заложить оборудование просто по характеристикам, не смотря на цену.
Сейчас ситуация иная. Заказчики просят проектировщиков обезличивать оборудование, то есть вписывать не конкретную модель, а нужные характеристики. Или проводить предпроектный тендер.
Когда работаешь с российскими заводами, из 100% заявок эффективными оказываются 5-7%. А если ты представляешь эксклюзивный завод, и его продукцию заложили в проект, то эффективность выходит 80-90%. Да, сделок меньше, но если ты попал в проект, то заявка пройдёт через тебя.
Наша маржа на российском вентиляторе не превышала 10%, а на импортном могла достигать до 50%. Конечно, нужно было привезти, растаможить, пройти сертификацию. Тем не менее, это было выгодно. И никаких рисков. Мы не держим продукцию на складе. Клиент выбирает по номенклатуре - договор, предоплата, везём вентилятор в Россию.
Собственно, это всё и есть предыстория, как мы пришли к пластику. Вентиляционное оборудование, которым мы торговали в России, делалось из стали, нержавейки или титана. Когда я начал искать интересных производителей в Германии, впервые увидел, что существуют вентиляторы из полипропилена – огромные промышленные машины. Электродвигатель в них обычный, но рабочее колесо и улита - пластиковые.
Для меня тогда мир перевернулся. Производитель этих вентиляторов с Россией не работал, так что мы стали эксклюзивными дилерами после ряда переговоров. Пластиковое оборудование востребовано на определённых химических производствах, это очень узкий сегмент. Кроме вентиляторов этот поставщик делал из пластика газоочистные системы - скрубберы.
Мы перевели каталоги и начали предлагать заказчикам. Первым клиентом стала всё та же «Уралэлектромедь» - им в химико-металлургический цех нужен был химостойкий вентилятор. Отечественный нержавеющий вентилятор за 300 тысяч рублей на химическом производстве превращался в решето за три месяца. В год только на вентиляторы уходило больше миллиона. Пластиковый мы привезли за 750-800 тысяч рублей. Прошло уже три с половиной года, вопросов по нему нет.
Конкурентов по пластику у нас в стране в то время не было. Знаю, российские производители пробовали делать вентиляторы из разных полимеров – но без слёз на это нельзя было смотреть. А немцы давали год гарантии, и срок эксплуатации - минимум 10 лет. Заказчика это подкупало.
Какой вентилятор лучше поставить в цех, зависит от производства. Чаще всего достаточно стального. Целлюлозно-бумажные предприятия, я знаю, любят ставить титановые. Титан дороже пластика в 10 раз. Такой вентилятор может прослужить 20-30 лет. Но всё индивидуально, зависит от среды, температуры, толщины листа и т.д. Знаю, что на одном из предприятий с военных лет работает вентилятор, отлитый из свинца.
Пластик пока оправдан только в коррозийных, агрессивных средах. Нет смысла ставить его на обычную воздушную вытяжку и переплачивать в три раза. Хотя с момента открытия своего производства мы несколько раз снижали цены на пластиковые вентиляторы, и они уже сравнимы с ценами на модели из нержавеющей стали, а их срок службы многократно выше.
Первый немецкий вентилятор мы привезли в 2012 году. За два года прошли путь от штучных заказов до целой фуры оборудования на военное предприятие в Туле. В докризисный 2013 год наш годовой оборот превысил 100 миллионов рублей. Примерно поровну приходилось на импортное и российское оборудование, мы работали и с другими поставщиками.
В 2014 году разразился кризис, подорожала валюта. Но задумываться о своём производстве мы начали не только поэтому. Основная причина - немецкий поставщик вёл себя порой странно. Мог не отвечать неделю или изменить срок поставки. Пару раз мне приходилось срочно оформлять визу, лететь в Германию, разруливать ситуацию. Быстро поменять поставщика мы не могли. Это же не булочки, а проектные продажи. Плюс нужно показать контракт, представить дилерское свидетельство.
Начать своё производство очень непросто. Изготовление оборудования под агрессивные среды требует специального подхода. Нужно не просто научиться работать с материалом. Необходимо понимать вещества с которыми оно будет взаимодействовать, концентрации, температуру. По опросному листу или техническому заданию от клиента рассчитать, какой нужен газоочистной аппарат под конкретные задачи. Это уже инженерные задачи, проектная разработка. Часто наши продажи мы называем техническими.
Я начал изучать процесс производства, скупил всю специализированную литературу по теме, читал её вечерами. Как-то выписал американский сборник по газоочистке и обнаружил, что там по большей части ссылки на советские разработки.
Параллельно искал поставщиков, собирал номенклатуру, нужную для производства. Когда рухнул рубль, мы поняли, что не можем позволить себе работать с немцами. Закупили специализированные станки для работы с пластиком. Арендовали цех, стали набирать людей. Начинали с производства простых изделий. На второй год арендовали ещё один цех, потом третий, а на четвёртый купили собственную землю.
Когда ввели санкции, многие заводы выпустили распоряжения использовать только российское оборудование. Это сыграло нам на руку. Предприятия сами стали искать поставщиков, чтобы заменить импорт. К нам повалились запросы: а можете это сделать, а ещё вот такую вещь? Мы перестали позиционировать себя как производителей вентиляции и стали переработчиком листового пластика.
Мы покупаем листовые материалы и варим и гнём из пластика разные детали и оборудование: вентиляторы, скрубберы, воздуховоды, ёмкости для хранения кислоты - с перемешивающим устройством, нагревом и охлаждением, бассейны и т.п. Для этого используется специализированное оборудование, причем для каждого вида пластика своё.
Штат вырос: появились новые сварщики, сборщики, конструкторы. Мы начали сами разрабатывать оборудование. Раз в квартал стабильно выходит новый продукт: крышный вентилятор, вентилятор высокого давления, волокнистые гальванические фильтры, маленькие вентиляторы для химических вытяжных шкафов. Сейчас разрабатываем канальный кислотостойкий вентилятор. Оборудование для водоочистки, водоподготовки, лабораторная мебель. Если считать вместе, то в каталоге уже 150 единиц.
Раньше работали только с полипропиленом, теперь ещё и с полиэтиленом, ПВХ, хлорированным ПВХ, ПВДФ. Меняются и размеры продукции - раньше мы могли сделать ёмкость до 10 кубов, теперь - 50. После запуска нового цеха сможем делать до 100 кубов. В общем, это процесс безостановочный.
На данный момент у нас два цеха. Крупные изделия мы делаем в одном, мелочёвку - в другом. Третий построен, осталось подвести коммуникации. Параллельно строим четвёртый цех.
Первые два года мы работали на арендованных площадках в Свердловской области. В середине 2015 года купили 1,2 га земли в Заречном и начали развиваться на своей территории. Аренда трёх цехов обходилась недешёво, а условия, на которых мы арендовали цеха, нас не устраивали. Во-первых, цеха располагались далеко друг от друга. Во-вторых, требовалась приточно-вытяжная вентиляция, освещение, ремонт. В чужое помещение вкладываться не особо хотелось.
За первую свою площадку и старое здание на ней мы отдали около 15 миллионов и решили сразу делать так, чтобы не стыдно было возить иностранцев. Это важный для нас момент. Мы вкладываемся в сотрудников: у них хорошая форма, чистые цеха, есть место и время для отдыха, душевые и туалеты. И поэтому у нас нет текучки. Со времени основания от нас ушли всего три человека из пятидесяти. Одного уволили, один по состоянию здоровья, ещё один – в связи с переездом.
Не обошлось без сюрпризов. Когда мы купили площадку, там было заброшенное деревообрабатывающее предприятие. Предполагалось, что мы только снесём ненесущие перегородки и завезём станки. Но когда начали сбивать старую штукатурку снаружи, из стен посыпался песок. Оказалось, что крыша текла, а вода разъела блоки в несущих стенах. Эксперт сказал, что здание может рухнуть в любой момент, оно держится на этой старой штукатурке. Если бы мы знали об этом заранее, проще было бы снести и построить здание заново. Но так как мы уже провели часть работ, пришлось возвести металлический каркас изнутри, снести конструкцию снаружи и заново выстроить стены. Суммарно в эту площадку мы уже вложили несколько её стоимостей.
На этой площадке работают два основных цеха. После того, как достроим четвёртый - летом 2019 года - 80% земли будет занято. Останется маленький кусочек. Третий цех находится на другой нашей площадке за городом. Там другая технология, которая связана со смолами и растворителями. Это тоже пластик, но не листовой, а композит, там же будем работать и с углепластиком. Ёмкости из него прочнее, чем из полипропилена. Их можно зарыть под землю или поместить в вакуум.
В новом четвёртом цехе мы планируем работать с металлом и нержавеющей сталью. У пластика температурный диапазон заканчивается при 100 градусах, а заказчику может понадобится оборудование, которое будет работать при 180 градусах. Ни один пластик такого нагрева не выдержит, тут нужны специальные кислотостойкие сорта нержавеющей стали.
В Заречном нас хорошо знают. Надо понимать, что это моногород с атомной станцией. Производств тут единицы. Если открывается вакансия, мы даже не размещаем её на сайт: есть список толковых людей, которые хотят работать. Я чувствую социальную ответственность бизнеса. Мы же неспроста в Заречном открылись - это для нас с братом место силы. Мы тут родились, здесь живут наши родители, нам особенно приятно вести там дела. Хотя офис и живём мы в Екатеринбурге.
Оборот компании стабильно растёт. В 2018-м (ещё считаем) предположительно он вырос на 35%, выручка - под 150 млн. рублей.
Расходов много. Первая статья по расходам - стройка. Потом идут фонд оплаты труда, материалы и комплектующие. В компании уже работает более 50 человек: 40 - производство: сварщики, сборщики, монтажники, конструкторы. 12 - офис, основная часть которого - менеджеры по продажам. У нас с братом обязанности поделены так: на мне, в основном, продажи, новая продукция, поиск поставщиков, клиентов. Он отвечает за финансовую часть, стройку.
Мы работаем со многими поставщиками и производителями. На одно изделие, связанное с газоочисткой, приходится десяток поставщиков. Насос - одна компания, контрольно-измерительные приборы - другая, трубы - третья, наполнители колонн - четвёртая. Основной поставщик пластиковых листов находится в России. Сталь покупаем у екатеринбургских поставщиков. Металла требуется много, ведь рама у вентиляторов и каркас у ёмкостей должны быть металлические. Метизы - отдельная статья затрат.
Никаких проблем с комплектующими из-за санкций мы не почувствовали. Но, в основном, стараемся поддерживать российских производителей. Ищем компании, которые могли бы делать конкретные вещи в России, а не в Китае или Германии. Бывает, договариваемся оплатить пресс-форму пополам, чтобы получить нужную деталь в стране.
А вот ряд материалов – как, например, листовой ПВХ - приходиться покупать за границей, так как в России их не производят, но ситуация с каждым готом меняется в лучшую сторону.
Около 90% нашей продукции сделано из полипропилена, 10% - из ПВХ, полиэтилена низкого давления (ПНД), поливинилиденфторида (ПВДФ). Полипропилен у нас, в-основном, морозостойкий. Высокотемпературный полипропилен дороже, да и при температуре ниже нуля становится хрупким. Оборудование можно просто не довезти до клиента, если грузовик подскачет на кочке.
Два года подряд цена на полипропилен была стабильной – до лета 2018 года. С тех пор он успел трижды подорожать - в сумме примерно на 15%. Я думаю, это связано с рыночной конъюнктурой. Иностранные поставщики подняли цену в рублях вслед за валютным курсом, а наши производители - вслед за иностранцами, поскольку держат разницу в 10-15%. Кроме того, когда на внутреннем рынке полипропилен производят всего три завода, всегда будет дефицит – например, когда один из трёх встанет на реконструкцию. Во время таких дефицитов обычно растут цены. Поэтому мы стараемся заранее загрузить склад.
Нержавеющая сталь тоже подорожала. По цене полипропилен немного дороже обычной нержавейки, но по стойкости превосходит её, поскольку она всё равно подвержена коррозии – например, на улице под дождями и снегом. Кислотостойкие марки нержавейки дороже полипропилена в несколько раз. Самый дорогой материал - титан.
В основном, наши заказчики - это гальванические производства и предприятия цветной металлургии. Химические лаборатории, радиоэлектроника, микроэлектроника, производство печатных плат - тоже наш профиль. Заказывают и ёмкости, и вентиляционное оборудование, и газоочистное. Не скажу, что это уникальные вещи, хотя мы многое и дорабатываем. Но по сути мы делаем типовое оборудование, просто из нового материала.
При этом мы не отказываемся ни от каких заказов. Делали пластиковый инкубатор, гидропонику, ёмкость для брожения сыра, ёмкость для майонезной фабрики, купели для церквей. Конечно, большую выручку такие заказы не дают, но нам интересно расширять области применения материала. Есть и совсем необычные заказы. Недавно рассчитывали ёмкость из полипропилена для майнинга криптовалют: там будут находиться серверы, внутри - инертный газ, который охлаждает оборудование. Делали бочку для навоза, который, нагреваясь, выделяет газ для отопления молочной фермы.
Около 90% всех отгрузок идёт за пределы Свердловской области. Вся Россия и СНГ, большая часть заказов поступает из Москвы, Казани, Челябинска. Есть определённая цикличность: в ноябре все цеха были заставлены ёмкостями, в декабре - вентиляторами. В августе мы сделали 35 гальванических ванн и т.д.
На сектор B2C пока приходится совсем смешная доля - 1-2%. Мы бы хотели, чтобы она составила хотя бы 10%. Наша цель - стать одним из крупнейших переработчиков листовых термопластов в стране. Чем больше рынков, тем лучше. Никогда не знаешь, какой заказ выстрелит. Это стандартная диверсификация.
Вал заказов приходится на III и IV кварталы, с лета по конец года. В такие периоды мы перерабатываем по 10 тонн пластика в месяц. Пока не появятся производственные филиалы в других городах и странах, эта статистика принципиально не изменится.
Мы разработали гибкие кислотостойкие вставки к вентиляторам – их можно приварить к основному материалу. Я такие видел только у европейцев. Уровень ответственности таких изделий крайне высок, тут не может быть никаких компромиссов по качеству. Для понимания: вентиляционные системы обычно устанавливают под потолком цеха. Представьте себе, на химпредприятии воздуховод сварен на кустарном производстве, он негерметичный. В итоге конденсат – а это может быть и плавиковая кислота - из воздуховода или вентилятора капает вниз. По инструкции при попадании плавиковой кислоты на палец надо сразу отрубить палец, иначе пойдёт заражение крови. Попадёт кислота на руку - нужно отрубить и руку.
Или, допустим, ёмкость с 25 кубами соляной кислоты. Какой-нибудь умелец решит сварить такую ёмкость: «А чего делов-то?». И ведь это реальный случай, который привёл к катастрофе. Я был на таком предприятии, где 25 тонн кислоты разлилось по цеху. Сумасшедший ущерб для предприятия, буквально экологическая катастрофа, ряд людей сидят в тюрьме.
Чтобы сделать гибкие вставки, найти материал, подрядчиков, у нас ушёл год-полтора. Но это реальный продукт импортозамещения. Мы и на экспорт работаем. Заказы из-за границы поступают ежемесячно: Туркменистан, Азербайджан, Белоруссия, Казахстан. Доля экспорта составляет 5-10 процентов.
Ещё одна наша гордость - газоочистной аппарат под названием «Газопромыватель Максимова». Это узкоспециальный продукт для химиков. Мы взяли за основу немецкий скруббер, но в корне его переработали. По параметрам он превосходит прототип, а насчёт цены - вообще молчу.
Постоянно появляются новые игроки на рынке. В том числе те, которые этим никогда не занимались. Конкуренция идёт по определённым продуктам. Например, кто-то может делать вентиляторы, но не может скрубберы. Недавно, например, к нам приезжали гости из Псковской области. Они одновременно и наши заказчики, и конкуренты: что-то делают сами, но не всё. Нас рассматривают как поставщика комплектующих для своих заказов.
Самая насыщенная конкуренция в простых изделиях, но на них в итоге никто не зарабатывает. Сегодня это насыщенный рынок - по сравнению с тем, что было 4 года назад. И это именно российские производители. Китай - не конкурент, им нужна массовость. Более того, у нас был заказ на системы газоочистки, вентиляторы и воздуховоды для компании из Пекина, которая строила на границе с Китаем горно-обогатительный комбинат.
Конкуренция не всегда честная. Недавно мы проиграли тендер на вентиляторы компании, которая в этой сфере не специализируется. Был случай: в проекте заложено наше оборудование, но тендер выиграла компания из Красноярска. При этом мы, разработчики, точно знаем, что никто кроме нас это оборудование не сделает. Спустя полгода компания из Красноярска попыталась приобрести эти вентиляторы уже у нас. Но они не нашли деньги на предоплату. Через год заказчик купил у нас вентиляторы напрямую. Почему так происходит? По регламенту покупатель решает в пользу самой низкой цены. Это бюрократические процедуры всех крупных компаний.
Если говорить о заграничных конкурентах, то это Евросоюз. Есть они в Чехии, Германии, Франции, Италии. Но немецкий вентилятор при нынешнем курсе стоит дороже нашего в восемь раз.
Для нас один из основных инструментов продвижения – сайт. Первые годы по его продвижению мы работали с фрилансерами - ради экономии. Результатов не было. В какой-то момент доверили это дело компании «Медиасайт», несмотря на то, что их услуги были одни из самых дорогих на рынке. Работа с ними превзошла все наши ожидания.
Мы используем SEO, контекстную рекламу – в основном, на B2B. Хотя те же бассейны продвигаем и на обычных частников. Ездим на выставки, ищем клиентов, звоним.
Мы запустили англоязычный сайт. Используем его для привлечения иностранных клиентов: ведём туда рекламу, когда ездим на выставки.
Соцсети не используем. Я пока не очень понимаю, что они нам могут дать. Лично я ещё не использовал ни Instagram, ни «ВКонтакте», ни Facebook, на это просто нет времени. Но если партнёры из «Медиасайта» скажут, что нужно делать страницы в соцсетях, то мы сделаем.
В принципе, за эти четыре года мы не совершали серьёзных ошибок. Может быть, в ряде задач нужно было действовать смелее. Мы исходили из перспектив заказов, не рисковали с поставщиками. Это был контролируемый рост.
Сказать, что всё у нас гладко, будет неправильным. Была масса стрессовых ситуаций. Например, отгружали в Казань химические ёмкости, и одна из них дала течь. Хорошо, что они испытывали её на воде, а не на кислоте. К нам претензия: почему не проверили? В тот же день отправили специалиста. Выяснилось, что в процессе разгрузки ёмкость уронили и угол треснул. Другой случай - отправили в Петербург ёмкость с рубашкой охлаждения. Запустили, но она треснула. Поехали разбираться - оказалось, они дали давление, хотя ёмкость для этого не предназначена, использовали горячую воду вместо холодной.
Проблемы возникают чаще всего не по нашей вине, но каждый раз приходится вникать и тратить деньги и время, которого нет.
Большая проблема нашего рынка - отсрочки платежей. Поставив продукцию, ты получишь деньги в лучшем случае через пару месяцев после поставки. К примеру, ЕВРАЗ платит через 90 дней, а от Каменск-Уральского металлургического завода или Уралвагонзавода можно получить деньги и через год. Несмотря на все договоры. Эти риски нужно по возможности закладывать. Проблема есть на всем B2B-рынке.
«Мечел» после года ожидания и полугода судебных разбирательств возвратил нам долг воротами каслинского литья – точнее, чугунными заготовками для них. Они вышли нам в полмиллиона рублей. Представляете, что такое для небольшой компании 500 тысяч, особенно, если это стартап? У нас и без этого расходов хватало.
Рекорд поставило омское предприятие из комплекса Уралвагонзавода, которое заплатило через два года. Такие нюансы нужно иметь в виду – чтобы не остаться без оборотных средств.
Планируем развиваться: закончим стройки, будет рост заказов. В целом, будем заниматься тем же самым, но хотим разгрузить мощности в этом регионе и перейти к другому. Он далеко, но пока не буду называть.
Недавно мы получили сертификаты на кислотостойкое оборудование во взрывозащищённом исполнении. Это ещё более узкая тема. Представьте, на предприятии помимо испарений кислоты есть и водород – например, цех заряда аккумуляторных батарей. Водород взрывоопасен. Там нельзя использовать вентиляторы в обычном исполнении. Сертификация была нужна по конкретным запросам от предприятий – в том числе от УГМК, например, сертификация промышленной безопасности. Она открывает нам новые рынки. Для этого пришлось разработать конструкторскую документацию, изготовить пробный образец, отправить в лабораторию, провести испытания.
Мы постоянно делаем попытки в экспорте: выставки, поездки, реклама, встречи, проработки. Появляются партнёры, дилеры за пределами РФ. Один предложил сделать филиал в Белоруссии. С другим вполне можно пойти в Китай. Такие планы есть, но пока первая цель - насытить российский рынок.
В статье использованы фото Елены Елисеевой («Эксперт-Урал») и из архива предприятия. Благодарим Свердловский областной фонд поддержки предпринимательства за помощь в подготовке статьи.
Читайте также:
Бизнес низких температур: как заработать на замороженных овощах.
«За нами не заржавеет!»: как заработать на самогонных аппаратах и коптильнях.
Игра в открытую: как заработать на поликарбонатах и оборудовании для теплиц.
